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工学オーディオに取組むオカルト嫌いです。


by MCAP-CR
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カテゴリ:スピーカー工作( 54 )

スピーカーエンクロージャーを市販品並に美しく仕上げるのは困難ですが、慣れてくると、まあ我慢できる程度には仕上げられるようになります。

美しく仕上げるには誤差を減らすことが必要です。
では、誤差をどうするか、というと、大抵の場合、大きく作って削って合わせる人が多いのではないかと思います。
長岡先生の作品は、側面パネルの木口が前から見えるようになっている場合が多いです。
側面の板は最後に取り付けて、出っ張りは後ろに回すというのが常套手段のようです。

自分もずっとそうだと思ってきました。

しかし、寸法通りに切断できる環境にないと、切断誤差をどう処理するかが課題になってきます。
コーナーピラー工法というのもその手法のひとつですが、こうした誤差の処理方法については、長岡式では難しい場合が多いのではないかと思うようになりました。

まず、長岡式の木口が前面に出ている方式は、着色系塗料でないと直に嫌になってきます。
クリア仕上げしたい場合には、木口を出す板の寸法をマイナス誤差で仕上げて、広葉樹の薄板を貼ると上手に木口が隠れます。
広葉樹は概して柔らかいので、カンナで簡単に削って寸法合わせができます。
こういうのをやっていくと、多少のマイナス誤差は怖くなくなります。

自分の場合、高級な板材は原則使わないので、マイナス誤差に仕上げるほうが楽みたいです。


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by mcap-cr | 2018-01-29 19:28 | スピーカー工作 | Trackback | Comments(0)
ちょっと前から素材を準備してスピーカー工作を進めていましたが、なかなか気が乗らずに中断したままになっていました。
そこへきて忙しい年末に突入。
最近は、親を呼んで大晦日から自宅に泊めているので、部屋を片付けるのが優先です。
木材も邪魔なので、ベランダの箱に移動してしまいました。
いつから再開することやら。
始めたらすぐなのですが、今年もズボラな工作でした。

皆様、よいお年をお過ごしください。


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by mcap-cr | 2017-12-31 13:57 | スピーカー工作 | Trackback | Comments(0)

安全と品質とは両立可能

昨日安全第一について書きました。
安全を疎かにする人もいますが、無事なのは運がいいだけです。
安全は、目指して細心の注意を払わない限り担保されません。

昨日書いた内容に、コーナーピラー工法というのがありました。
この工法は、4隅に角材を充てることで、
  1. 板取を無駄なくする
  2. 寸法間違いを最小限にする
  3. 誤差を吸収する
  4. 仕上げを簡単にする
  5. 角の見た目を良くする
という効果がありますが、そのほかに、危険作業を減らす効果があります。
角材などは、手動のマイターソーで精度良く切れるので、電動工具を使う必要がありません。
電動工具は、切創事故の原因となる他、感電事故の要因にもなります。
使わないで済めば使わないに越したことがありません。

安全に作業するためには、他にも、
  1. 作業場を整理整頓する
  2. 空調、照明などの環境を整える
  3. 作業手順を事前に定めることにより、無理な作業や間違いを防ぐ

といった、品質向上効果もあります。


今後、図面等を公開するにあたっては、安全作業についても触れていこうと思います。






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by mcap-cr | 2017-12-20 23:28 | スピーカー工作 | Trackback | Comments(0)

再び安全第一

名前は伏せますが、最近プロの方が工作で怪我をされたと伺いました。
幸いにも、治癒が可能なレベルらしいので、早い回復をお祈り致します。

私自信がが怪我をしないか、といえば、絶対にしないとはいいきれませんが、以下を基準にして行動しています。
  1. 他の要因よりも安全が最優先となるよう設計・計画する
  2. 事故が予測される作業は実施しない
  3. 危険と感じられる作業は、危険の要因を取り除いてから作業する
  4. 万一失敗があった場合でも損害が最小限になるよう対策する
  5. 作業前に安全確認する
  6. 無理なスケジュールで作業しない
  7. 熟練によってでは安全は担保されないと考える

以前にも以下のような記事を書いています。

上記の事例は、自分が設計して図面を公開しているものに対しての製作する際のアドバイスです。

私の場合、加工誤差があっても製作中に修正できるよう設計しています。
コーナーピラー工法などというのも、加工誤差を製作中に吸収できるよう考案した工法ですし、そもそも、外部委託する加工を最低限にして、加工誤差そのものが問題にならないよう設計段階で配慮したものです。
この究極の目的は、加工精度を過剰に求めて無理をするという危険の除去です。

ですから、加工には、できるかぎり外注し(同じ作業を繰り返す場合には、担当者れべるだけでなく、組織としての安全対策ができるため)なるべく手動工具を使います(失敗の場合にも怪我の程度が小さいため)し、機械工具も、失敗の場合の怪我の程度が大きくならないものに限定しています。
機械工具を使わないメリットには騒音低減もあります。

安全第一なので、まちがっても下のようなところには近づきません。
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このショッキングな写真は、どこか分かりますか?
工期が間に合わないので、こうしたみたいですが、これは、間に合っているというレベルではありませんよね。

やっぱり安全第一です。




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by mcap-cr | 2017-12-19 23:47 | スピーカー工作 | Trackback | Comments(0)
昨日は、Stereo誌の2017年スピーカー自作コンテストの表彰式がありました。
自作コンテストは、最近は、音楽の友社のStereo誌の付録スピーカーユニットを素材とするスピーカーシステムの自作結果を競うということでやってきていましたが、今年は、付録ではなく、ムックのユニットを使うという初めての試みでした。
付録とムックで何が違うの?
付録だったら、その号の販売期間が終了したら返品になるのが、ムックだったら売り切れるまで書店においてもらえる...からかな?
と思いましたが、そうではなく、雑誌だけ読みたい人がいるから...という説明でした。
話をよく聴いてみると、初回はバカ売れで、売り切れが相次いでいたのが、だんだん売れ残るようになったりした...
とか、
今回ではなく、何年か前は、もうコンテストはできないのではないか...と言っていたような...
よくわかりません。
最近は、インターネットを使って情報がすぐに拡散されてしまうので、本音を語るほうが好感を持たれていいんじゃないかな?

最初に、結論だけ書いてしまうと、今年は、匠部門のテクニカルマスター賞はありませんでした。
なんでも、
『今年は、一般部門の出来が良すぎたので匠部門はダメだよ~ん』
なんていうようなことでした。
んん?本当??
そうかいな?????
流行語(にしたい語)大賞みたいな選考基準かな?

このコンテストも、表彰基準がよくわからなくて、やたら簡素化するほうが受けたり、その中で凝った力作があったり、本格派サウンドがあったり、あれれ?というのがあったり、選考基準は主催側の勝手なのですが、
穿った見方をすると、『もう何だかわからないから勝手にやるよ』、『もう(選考委員側は出品者にかなわないけど)権威を維持しなきゃいけないから、意地でも負けをみとめないぞ』
なんてことかもしれませんが...

さて、今年は、特別ゲストの山下伶さんのハーモニカ生演奏がありました。
『生演奏でホールの音を聴いて下さい』
ということでしたが、
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ハーモニカの下にマイクを持っています。
演奏に支障はないのかなあ?
PAの音を堪能しました。
何か変だなあ...
ホールの音を聞かせたかったんじゃないのかなあ??

山下伶さんのサイン入りカレンダー付特別高音質CDの即売もありました。
山下伶さん、『高音質に配慮したCDだそうです』って、正直で好感が持てました。
CDは、デジタル処理なので、音質の差は、読取りエラーの頻度で決まるはずです。
こういうのって数値化できるはずなので、高音質みたいな定性的用語は適さないと思うのは少数派なのでしょうか?

二次選考で漏れた作品たち
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聞かせてもらえませんでした。

一般部門の作品たち
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この作品は、メカニカルマトリックスを狙ったのかな?

匠部門の作品はさすがだ、と思ったのは私だけだったのでしょうか?
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いろいろと議論がありそうな表彰式でした。


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by mcap-cr | 2017-12-17 05:54 | スピーカー工作 | Trackback | Comments(0)

DU080c製作(その4)

時間が開いてしまいましたが、次の製作作品、型番DU080cというMCAP-CR型は、ユニットを変えて3タイプ製作する計画です。
うち2作は、それぞれ150円と400円の激安8cmスピーカーユニットを使う予定です。
最後のひとつは何にしようかと考えていましたが、先日三島のkenbeさんと飲んだときに、今度のStereo紙の付録は音が良いと伺ったので、パイオニアのOMP-600を使おうと思います。
ただし、穴開けの寸法精度が必要だとのことだったので、穴サイズの確認のための試し開けをしてみました。
Stereo誌によると、穴加工のサイズは58mm径となっています。
このユニットのマグネット径は大きめで、55mmあります。
手元にあるインチ系列のホールソーとミリ系列のホールソーを見ると、インチ系列のサイズに57.1mmというのがあります。
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これで、実際に穴を開けてみました。
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端子がいばるので、端子部分を切除すると、ぎりぎり入りました。
これで良さそうでもありますが、入れてみると、横方向には簡単にずらすことができます。
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端までずらすとこんな感じです。
これは、確かにギリギリ、というか、58mm径の指定のところを57.1mm径のホールソーで開けてもブカブカの感じです。
マグネットがギリギリ入る56mm径くらいのほうが良いのかもしれません。
と思い、mm系列のホールソーを見ると、55mmというのがあるので、これを使ってみました。
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これが端子まで入るギリギリの大きさです。
入れてみました。
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今度は端子板の切欠きがはみ出てしまいます。
多分、55mmにすると、端子板の切り欠きを大きくしなければならないのでかえって良くないということでしょう。
さて、どうしましょうか。
フランジを大きくしてくれれば何の問題もないはずなのですが、フランジをギリギリにすることで、コストが安くなるのでしょうか???
とてもそうは思えないのですが...
穴は小さければ良いというものではなさそうです。

そもそも、初心者向きの設定ではないのですか?
ねえ、音楽の友社さん。



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by mcap-cr | 2017-12-13 23:49 | スピーカー工作 | Trackback | Comments(0)

DU080c 製作(その3)

私は、東京都区内にある小さな集合住宅に住んでいます。
しかし、集合住宅暮らしというのは、オーディオ工作趣味にはまったく適していません。
何が困るかというと、
まず、大きな音が出せないということ。
電動工具の使用にはものすごく気を使います。
円筒形のノコギリ刃が付いたホールソーであれば、まあまあ、音は小さめですが、自在ノコギリは、結構うるさいです。
ホコリも吹っ飛ばすし、危ないし...
ジグソーくらいなら、まあ、音は小さいですが、バズソー(丸のこ)は、名前の通り煩いので使うことはできません(故に買っていません)。
それに、電動工具の保管場所を確保するには、別のものを処分しなければなりません。
ということで、手動工具に熟練することが必要です。
マイターソーは、手動で正確に切れて重宝しますが、寸法制約が厳しいし、使いすぎで、刃が切れなくなってきました。
宮大工くらいの腕がないと、手動工具での工作は難しいのだろうと思います。

まあ、問題なくできるのは、ケガキくらいのものでしょうか。
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これだったら騒音は皆無です。
板は全部同じ大きさ(125x125)なのですが、右側は、レンズに近いため大きく見えますね。
グラフを加工して印象操作している図を思い出しました。

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by mcap-cr | 2017-11-22 23:59 | スピーカー工作 | Trackback | Comments(0)

DU080c製作(その2)

週末は、鼻水が垂れて医者行ったり、Windows10の対応でカッカとなったりして、工作はほとんどできませんでした。
それでも、前回接着した板を切りたいという気持ちがあったので切ってみました。
マイターソーで切れることを期待していましたが...
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寸法が僅かに足りません。
しょうがないので、縦に切ってみることにしました。
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切り進むと、少し曲がってきます。
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しかも、これ以上切れません。
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しょうがないので、寸法を合わせて逆からも切ります。
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結局鉋で修正です。
修正は割りとかんたんでした。
もう一枚は、手ノコギリに挑戦です。
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イマイチ上手に切れず、少し切りすぎてしまいましたが、鉋で修正し、後は、組立時にパテで修正することにします。

道具がないのは、電動工具では、騒音がひどいし、場所がないので、据付けておけないためです。
準備に1時間、作業が1分とかでは、ちょっとやる気がしません。
工作は、金持ちの道楽のようです。


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by mcap-cr | 2017-11-20 23:59 | スピーカー工作 | Trackback | Comments(0)

DU080c製作(その1)

次の作品は、8cm用の副空気室が2個のオーソドックスなMCAP-CRです。
整理のためDU080cと命名しました。
3ペア作るので、材料はたくさん使います。
ダクトは既に作ってしまいましたが、肝心の板のほうはこれからです。

今週月曜は、仕事用に某国大使館の入館証を取りに行かなければならなかったので、他の仕事ができなくなってしまいました。

時間が空いたので、新しい作品の資材の不足分を購入に行きました。
不足分は、125x125mmの正方形の板が10枚です。
10枚全部作ると板が無駄になってしまうので、300x600mmの板を切ってもらいました。
これだと、125x125mmの板は8枚しかとれません。
あとは端材を使って部材を作り出します。
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後ろと右側のきれいな板が前回購入したシナラワンベニアです。
左側手前が、今回購入したラワンベニアです。
前回と同じく南千住のロイヤルホームセンターで購入しましたが、ぴったりと同じ寸法に裁断してくれました。
ラワンベニアの部分は見えないところに使います。
見えるところはシナラワンベニアと使い分けます。

不足する部材は繋いで使用します。
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このままでは寸法が大きいので、あとで自分でカットして寸法を合わせます。
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見えない部分で、しかも強度にほぼ影響しないので、縦接合も、木目の方向違いも、ボンドのはみ出しも問題ありません。
次の週末には、穴開けまでいけるかな?

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by mcap-cr | 2017-11-14 23:59 | スピーカー工作 | Trackback | Comments(0)

ダクトの製作(その3)

ダクトの製作は意外に苦戦の連続です。
うまくくっつかないし、ずれてしまいます。
OSWさんのアドバイスにしたがって試行錯誤をしてみました。
まず最初に、一周だけの薄いダクトをつくるのですが、糊が手についてうまくいきません。
そこで、折ってから先に接着し、そこに定寸法のラップの芯を通して形を整えることを考えました。
こんな感じになります。
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接着したら、ラップの芯を通して形を整えます。
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こうしておいて、短く切ったケント紙の帯を、継ぎ目が重ならないようにして重ねていきます。
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最後に端の部分をクラフトテープで留めます。
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やっているうちに少しずつ上達して、折らなくても済むようになりました。
うんざりした時間が経過して、やっとできました。
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細かな寸法誤差は気にしないことにします。

簡単だと思っていましたが、これが大変な作業でした。
次回の課題となりました。


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by mcap-cr | 2017-11-12 23:59 | スピーカー工作 | Trackback | Comments(0)